Laminando 2o casco por fora

 Lixar a resina para promover aderência.

Pintar uma demão fina de resina, reiniciar com demão generosa qdo a primeira está gelatinosa.

 Aplicar a fibra.

Tirar as bolhas, aplicar mais resina para molhar bem o tecido e por fim aplicar o peelply.

 Aí a unidade que tava 50 sobe pra 70%, começa a garoar, temperatura cai rápido e fogo no tonel de novo.

laminando 1o casco por dentro

Laminei a metade interna no fim de junho, é um grude só. O espaço é apertado e não tem como não pisar na resina mesmo laminando só metade. Agora eu e o Marcus laminamos o outro lado, aí está com resina úmida.

Laminado com fibra biaxial de 435 gramas, resina epoxi e peelply.

Impregnando o 2o casco

Depois de fechar as frestas e lixar apliquei uma demão de resina epóxi, aproveitando os dias quentes.

Detalhe dos furos e frestas fechados com cola epóxi.

junho/17

Anteparas definitivas apoiadas por sarrafos provisórios.

Cortes nos sarrafos para formar a curva, depois preenchidos com lamina e cola.

Ranhuras com tupia manual onde a colagem dos sarrafos ficou imperfeita para facilitar preenchimento com cola.

Ranhura preenchida com cola epóxi.

O mes começou com chuva e alta umidade assim como maio, então iniciei mudei a ordem natural das coisas. "Desformei" o 2o casco e coloquei ao lado do gabarito. As anteparas cortadas em cnc foram emendadas provisoriamente e montei elas no gabarito. Assim pude trabalhar em serviço de marcenaria e deixar as laminações para quando o clima ajudar. Pus os sarrafos laterais e fiz os sarrafos em cunha curvos. Para entortá-los fiz cortes e depois pus pedaços de laminas com cola epóxi nos sulcos, ficou muito bom. Agora preciso terminar de laminar o primeiro casco por dentro e virá-lo no topo das anteparas. Consegui laminar uma metade interna num final de semana quentinho, falta mais 1 dia assim... Tbm falta o compensado de produção própria. Gastei um bom tempo (não computado nas horas), providenciando a matéria-prima. Tá saindo, mas é uma mão...
Aí meio trancado, voltei ao casco 2, abri as frestinhas com a tupia, passei cola nos sulcos, fechei os furos dos parafusos, e ainda não terminei de preparar ele para laminação externa. Esse serviço é chato e demorado, inspeção minuciosa, se deixa cola fina escorre, se engrossa e dificil preencher, resultado foi passar a cola fina no fundo, depois uma bem engrossada na camada externa e repassar espatula depois de uma hora quando a cola tá bem puxa-puxa.
Na primeira laminação usei um tecido de poliester como peel ply e foi muito dificil de tirar depois. Mas o resultado é otimo e evita lixação entre camadas. Então pesquisei e achei a Macias, peel ply direto de fabrica por quase nada a mais. Então na 2a. laminação foi facíl pra aplicar e mais ainda pra tirar. Vale a pena.
O mes fechou com 61 horas trabalhadas já que os ajudantes foram dispensados até o clima melhorar e ter compensado especial. Total até final de junho = 476.

MATERIAL X PROJETO

O mes de maio tbm foi de muita pesquisa e discussão com o projetista.
O projeto contempla compensado de madeira Gaboon, que pesa 490 kg/m3.
Acontece que nossas madeiras leves (sumauma, virola e paricá) são suscetíveis a podridão, as boas (cedro) pesam 600 kg/m3, o pinus o projetista proibiu e tbm pesa 530. Então fiquei num mato sem cachorro. O Waller, por fim me diz: é uma escolha pessoal sua, pesquise o que pessoal usa pra fazer barcos aí no Brasil, mas não use mais que 550 kg/m3. Aí vai eu achar que kiri é o canal. falo com ele: NÃO, é boa, não apodrece, mas é muito leve e fraca pro projeto. Pensei: Que M, país com mais floresta no mundo e nada serve...  Fui me aconselhar com quem fez: Todos usaram cedro e, ou, virola.
Um é ruim se umedecer e outro é pesado. Bom, vamos pelo garantido e forte. Cedro então. 400 kg a mais de peso e menos de capacidade de carga. Vai nada. Nasci cheirando madeira, serraria, madeireira. Então a solução que considerei ideal:  TIMBAÚVA. É uma madeira desconhecida para a maioria, não existe um comércio regular e chapas de compensado nem pensar. Mas lembrei que é a madeira que é usada para os "caícos de pesca". Estes barquinhos duram anos e nem são resinados, normalmente as tabuas não são vedadas e tem uma latinha dentro pra tirar a agua que entra. Então usando os relacionamentos que tenho devido a fabrica de moveis, contatei laminador e fabricante de chapas. Vou cortar as arvores e fazer as chapas por encomenda. Para melhorar vou usar a emendadeira de laminas que temos para evitar as "gavetas" internas nas chapas. Passada as qualidades da madeira e ideia para o Waller finalmente ele concordou, mas me chamou do cliente mais detalhista que teve no Brasil e que vai me usar de referência no uso da madeira. Que eu fizesse um teste de resina e laminação para ver se a madeira e resina eram compatíveis. Consegui uma tabua numa serraria no interiorzão da metropole aqui e BELEZA, deu tudo certo, com ajuda de uma estufa elétrica....  A madeira pesa 430 kg/m3 e o compensado pronto deverá pesar 490 kg/m3. A madeira é forte apesar de leve e ótima resistência ao apodrecimento.
As anteparas foram feitas de pinho canadense (620 kg/m3) porque todo este embate eu tive no ano passado e não chegando a conclusão ideal comprei poucas chapas pra poder começar. Nas anteparas excedi o projeto nuns 70 kg. Até achei bom, porque as anteparas são a estrutura do catamaran. Antes de usar pesei, serrei, bati, rachei e tentei descolar uma amostra. Baseado em minha experiência de moveleiro achei de muito boa qualidade tanto a chapa como a madeira.

Fechamento de maio

STRIP PLANKING do 2o casco finalizado no dia 14 de maio.
Depois, CHOVE CHUVA e sem chances de laminar os cascos. A estufa a base de fogo reduz a umidade, mas não o suficiente.
Para não parar:  tirei o 2o casco do gabarito e pus do lado. cortei as anteparas definitivas no CNC, emendei elas provisoriamente e fixei elas no gabarito. o proximo passo é fixar o 1o casco no topo das anteparas, mas antes é preciso laminar o lado interno. quando?? o medidor de umidade tá no maximo e travou.  Finalizei maio com 101 hs trabalhadas e 415 no total.

Maio

Comecei strip-planking do 2° casco no dia 08. A prática ajuda e está sendo bem mais rápido. Agora com o Marcus me ajudando nos sabados e feriados e mais o Ilton em algumas horas semanais fechamos o mes de abril com 103 hs trabalhadas e 314 no total.
A umidade está atrapalhando e laminar fica quase proibitivo, então fizemos uma estufa em plástico.
A idéia é queimar a umidade nos dias que for laminar os cascos.
Não estou contabilizando as horas empregadas no galpão, na estufa, nem as horas de preparação dos sarrafos e CNC para recorte das anteparas. Somente horas empregadas diretamente na montagem.